admin, Author at Quiplines

Конвеєр-охолоджувач ILCHMANN: інноваційне рішення для делікатної обробки сипучих матеріалів

Posted on 01.07.202602.07.2026 by admin

У промисловому виробництві пелет, олійної макухи та сипучих матеріалів транспортування дедалі частіше об’єднують із термічною обробкою. Головні виклики тут — охолодити гарячий продукт рівномірно, не розкришити його та вписати обладнання в обмежений простір цеху.

Безкомпромісне рішення цих завдань пропонує німецька компанія ILCHMANN Fördertechnik GmbH. Понад 30 років (із 1992 року) цей сімейний бренд є одним із лідерів у сфері транспортування складних сипучих матеріалів. Обладнання ILCHMANN є визнаним стандартом надійності, зокрема в олійноекстракційній галузі, де техніка працює в режимі 24/7 та за стандартами вибухобезпеки ATEX. Спираючись на цей досвід, компанія розробила новинку — горизонтальний ланцюговий конвеєр-охолоджувач. Це обладнання поєднує делікатне переміщення та ефективне зниження температури продукту, стаючи ідеальною альтернативою громіздким вертикальним охолоджувальним колонам.

Принцип роботи та інноваційна технологія конвеєра-охолоджувача

В основі горизонтального конвеєра-охолоджувача ILCHMANN серії KKF лежить принцип поєднання наднизької швидкості транспортування та перехресного потоку повітря. Це дозволяє охолоджувати продукт без будь-якого додаткового механічного впливу, який зазвичай виникає у вертикальних колонах або барабанах.

Процес охолодження всередині конвеєра автоматизований і відбувається безперервно:

Виведення тепла: Проходячи крізь продукт, повітря акумулює тепло і вологу. Далі воно збирається у верхній частині конвеєра та ефективно відводиться назовні через витяжні патрубки, розташовані в кришках корпусу.

Завантаження та рух продукту: Гарячий матеріал (макуха, пелети тощо) потрапляє у верхню секцію конвеєра. Спеціальний ланцюговий механізм починає плавно та рівномірно переміщати його по всій ширині корпусу.

Ультранизька швидкість: Швидкість руху ланцюга є мінімальною і становить всього 5–20 мм/с. Така наднизька швидкість критично важлива — вона гарантує чітко визначений час перебування продукту в зоні охолодження та повністю виключає тертя чи пошкодження гранул.

Подача повітря через сита: Як проміжне дно у конвеєрі використовуються спеціальні сита (wedge wire screens) — технологія, запозичена з високоефективних екстракційних систем. Через спеціальні бокові отвори в нижній частині корпусу всмоктується прохолодне повітря. Воно проходить крізь щілини сита та пронизує безпосередньо шар гарячого продукту знизу вгору.

Технічні особливості та модельний ряд конвеєрів-охолоджувачів

Серія горизонтальних ланцюгових конвеєрів-охолоджувачів від ILCHMANN розроблена для безперервної роботи у важких умовах промислового виробництва. Головна інженерна перевага цієї лінійки — модульна конструкція, яка дозволяє гнучко адаптувати обладнання під будь-які конфігурації та просторові обмеження заводу.

Для точної відповідності потребам виробничих ліній різної потужності компанія пропонує 5 базових модифікацій, які класифікуються за шириною рухомої частини:

– KKF 500 — компактний варіант для локальних ліній низької продуктивності;

– KKF 800 та KKF 1000 — найбільш затребувані моделі для середніх промислових підприємств;

– KKF 1200 та KKF 1600 — надпотужні конвеєри, створені для високопродуктивних комплексів та великих олійноекстракційних заводів (ОЕЗ).

Продуктивність системи не обмежена жорсткими рамками. Завдяки модульному принципу, потужність охолодження можна масштабу маленька вати двома шляхами:

1. Збільшенням робочої довжини машини (якщо дозволяє площа цеху).

2. Збільшенням ширини корпусу (для максимальної економії простору в довжину).

Залежно від типу продукту, товщини його шару та параметрів аспірації, конвеєри KKF забезпечують вражаючий температурний перепад — зниження температури матеріалу може досягати 60 °C.

Корпус конвеєра виготовлений із товстостінної конструкційної сталі високої міцності для високих механічних навантажень, який виготовлено з спеціальними технологічними люками. Вони забезпечують швидкий і легкий доступ до внутрішнього простору для очищення та візуального контролю стану сит, що мінімізує час вимушених простоїв лінії.

Технологічні переваги для виробництва

Впровадження горизонтального конвеєра-охолоджувача у виробничий ланцюг дозволяє підприємствам вирішити низку критичних технологічних завдань. Завдяки унікальній конструкції, обладнання не просто переміщує та охолоджує матеріал, а безпосередньо впливає на якість кінцевого продукту та ефективність усього заводу.

Головні технологічні переваги системи:

– Точне налаштування під характеристики продукту: Параметри повітряного потоку, швидкість ланцюга та висота шару продукту розраховуються відповідно до теплофізичних властивостей конкретного матеріалу, гарантуючи досягнення цільової температури на виході з конвеєра.

– Безкомпромісно делікатне поводження з продуктом: На відміну від вертикальних охолоджувальних колон, де матеріал падає під дією сили тяжіння та зазнає ударів, у конвеєрі ILCHMANN продукт нерухомо лежить на ситах у процесі руху. Повна відсутність додаткового механічного стресу мінімізує стирання, пошкодження продукту та утворення пилу. Це критично важливо для збереження товарного вигляду та цілісності матеріалу.

– Універсальність та рівномірність обробки: Завдяки постійній низькій швидкості та рівномірному розподілу повітря по всій ширині камери, кожен кілограм матеріалу проходить абсолютно однакову термічну обробку. Це унеможливлює появу зон із надлишковою вологістю всередині насипу.

– Ідеальне рішення для обмеженого простору: Вертикальні охолоджувачі вимагають значної висоти стель, що часто унеможливлює їх інтеграцію в уже існуючі цехи без капітальної реконструкції будівлі. Горизонтальний конвеєр ILCHMANN має низький профіль і легко вписується в лінії з жорсткими обмеженнями по висоті.

– Гнучка адаптація до локальних умов: Процес охолодження сильно залежить від зовнішніх факторів. Інженери компанії проєктують кожну систему індивідуально, враховуючи специфіку розташування заводу: висоту над рівнем моря (атмосферний тиск), середньорічну вологість та температурні коливання регіону.

Надійне майбутнє та модернізація вашого виробництва

Горизонтальний ланцюговий конвеєр-охолоджувач від ILCHMANN — це взірець передового німецького інжинірингу, який успішно вирішує складне виробниче завдання: об’єднує ефективне, контрольоване охолодження гарячих сипучих матеріалів із їхнім максимально дбайливим транспортуванням. Завдяки унікальній технології шпальтних сит, ультранизькій швидкості руху та компактній горизонтальній конструкції, ця система є найкращою альтернативою громіздким охолоджувачам, особливо в умовах обмеженого простору. Інвестиція в обладнання ILCHMANN окупається за рахунок мінімізації браку, безперебійної роботи 24/7 та низьких експлуатаційних витрат.

Як офіційний представник компанії ILCHMANN, команда ТОВ «Квіплайнз» забезпечує повний спектр послуг з інтеграції цього передового обладнання на ваші підприємства.

Звертайтеся до нас вже сьогодні — ми допоможемо модернізувати ваше виробництво, підвищити якість кінцевого продукту та забезпечити стабільну, високоефективну роботу вашого підприємства! Слідкуйте за нашими новими проєктами в LinkedIn та Facebook.

Сервіс та запчастини: важливість оригінальних деталей

Posted on 26.05.202626.05.2026 by admin

У сучасній промисловості надійність обладнання є головною запорукою стабільного прибутку та безперебійного виробництва. Обслуговування просіювачів оригінальними запчастинами (OEM), регулярні технічні візити та довгострокові пакети сервісу не лише збільшують довговічність машин, а й максимізують цінність ваших інвестицій. Своєчасна діагностика, профілактичне обслуговування та професійна технічна підтримка допомагають мінімізувати ризик незапланованих простоїв, знизити витрати на ремонт і підтримувати стабільну продуктивність обладнання.

Компанія Rotex Group, маючи понад 180 років досвіду у сфері просіювання, прагне забезпечити бездоганну роботу вашого обладнання протягом усього його життєвого циклу. Завдяки високим стандартам сервісу, технічній експертизі та індивідуальному підходу до кожного підприємства, Rotex Group допомагає клієнтам підвищувати ефективність виробництва та забезпечувати довготривалу й надійну роботу обладнання.

Чому оригінальні деталі мають вирішальне значення

У промисловому обладнанні стабільність роботи напряму залежить від якості комплектуючих. Використання OEM-деталей (Original Equipment Manufacturer) дозволяє забезпечити точну відповідність усіх компонентів конструкції обладнання, що особливо важливо для сепараторів та просіювальних машин Rotex.

Компанія Rotex Group наголошує, що використання оригінальних деталей допомагає продовжити термін служби обладнання, мінімізувати простої та зберегти ефективність виробничих процесів.

OEM комплектуючі виготовляються за заводськими стандартами виробника, проходять контроль якості та тестуються під конкретні навантаження. На відміну від аналогів, вони:

– гарантують точну сумісність;

– забезпечують стабільну продуктивність;

– знижують ризик аварійних зупинок;

– підтримують заводські характеристики обладнання;

– допомагають уникнути передчасного зносу вузлів.

У довгостроковій перспективі використання неоригінальних деталей часто призводить до додаткових витрат на ремонт, втрати продуктивності та позапланових простоїв.

Основні OEM запчастини Rotex та їх роль у роботі обладнання

Rotex Group має склад із понад 2000 оригінальних запчастин для забезпечення швидкого сервісу та безперебійної роботи обладнання.

Сита

Сита є ключовим елементом просіювального обладнання. Вони безпосередньо впливають на якість сепарації матеріалу, продуктивність та точність процесу. Rotex пропонує сита різних конфігурацій і типів, адаптовані під конкретні виробничі задачі.

Використання оригінальних сит дозволяє:

– підтримувати стабільну якість просіювання;

– зменшити втрати продукту;

– збільшити ресурс експлуатації;

– уникнути деформацій і пошкоджень рами.

Витратні матеріали

До витратних матеріалів належать ущільнення, втулки та кульки для очищення сіток. Вони працюють у складних умовах високих навантажень і постійної вібрації.

Неякісні аналоги швидко зношуються, що призводить до:

– втрати герметичності;

– погіршення очищення сіток;

– накопичення матеріалу;

– зниження ефективності обладнання.

Привідні механізми

Привід є “серцем” просіювача. Саме він забезпечує правильну динаміку руху обладнання. Rotex використовує надміцні привідні вузли, розраховані на тривалу безаварійну роботу.

Оригінальні приводи:

– забезпечують стабільну амплітуду руху;

– мінімізують вібраційні навантаження;

– знижують навантаження на конструкцію;

– підвищують енергоефективність.

Металеві та зварні компоненти

Корпусні елементи, рами, нижні піддони та металеві вузли повинні мати точну геометрію для правильної роботи обладнання.

Навіть незначне відхилення в розмірах неоригінальної деталі може спричинити:

– перекоси конструкції;

– нерівномірне навантаження;

– прискорений знос;

– додаткові вібрації.

Сервісне обслуговування як основа безперервної роботи виробництва

Для сучасного виробництва безперервна робота обладнання є критично важливою. Навіть короткі простої можуть призвести до втрати продуктивності та фінансових збитків. Саме тому професійний сервіс є невід’ємною частиною ефективної експлуатації обладнання.

Rotex Group пропонує комплексну програму по плану обслуговування, яка включає:

Навчання персоналу

Теоретичне та практичне навчання персоналу безпосередньо на обладнанні для вивчення компонентів системи, профілактичного обслуговування, заміни деталей та базової діагностики несправностей.

Переваги:

– Підготовлений персонал, який правильно обслуговує обладнання

– Менше простоїв — вища продуктивність

Підготовлений персонал здатний швидше виявляти проблеми та уникати дорогих ремонтів.

Прогнозоване технічне обслуговування

Комплексна перевірка обладнання Rotex перед плановою зупинкою виробництва. Інспекція включає оцінку роботи машини, рекомендації щодо ремонту або заміни деталей та детальний технічний звіт.

Переваги:

– Можливість завчасно підготувати та замовити необхідні запчастини

– Оптимізація ресурсів для ремонту

– Зменшення простоїв і фінансових втрат через несподівані поломки

Супровід запуску обладнання

Виїзд спеціалістів на підприємство перед запуском обладнання для перевірки правильності монтажу та роботи системи. За результатами надається детальний звіт і рекомендації.

Переваги:

– Впевненість у правильній роботі обладнання

– Навчання персоналу включено

Це допомагає уникнути помилок запуску та можливих пошкоджень обладнання.

Контроль ремонтних робіт

Технічний супровід ремонту або заміни компонентів для забезпечення правильного встановлення деталей та запобігання додатковим несправностям.

Переваги:

– Впевненість у якісному виконанні ремонту

– Мінімізація простоїв обладнання

Діагностика та усунення несправностей

Оперативний виїзд спеціалістів для перевірки обладнання, виявлення причин несправностей та підбору оптимального рішення.

Переваги:

– Професійна діагностика першопричини проблеми

– Рішення відповідно до рекомендацій OEM виробника

Надійний сервіс — основа стабільного виробництва

Використання оригінальних деталей та професійного сервісного обслуговування є ключовими факторами довговічної та безперебійної роботи обладнання. Якісні комплектуючі гарантують точну сумісність, стабільну продуктивність і мінімізацію ризику аварійних зупинок, а регулярний технічний супровід допомагає своєчасно виявляти та усувати потенційні несправності.

Комплексний підхід Rotex Group до сервісу, технічної підтримки та постачання OEM запчастин дозволяє підприємствам підтримувати обладнання у максимальній робочій готовності протягом усього життєвого циклу.

Як ексклюзивний партнер Rotex Group в Україні, компанія Quiplines забезпечує професійний підбір оригінальних деталей, технічні консультації, сервісну підтримку та допомогу із заміною компонентів. Це дозволяє нашим клієнтам отримувати швидке та ефективне рішення для підтримки стабільної роботи обладнання та мінімізації виробничих простоїв.

Біодизельна технологія JJ-Lurgi: Інженерна досконалість та світові стандарти виробництва

Posted on 22.04.202622.04.2026 by admin

Біодизельна технологія JJ-Lurgi — це результат десятиліть досвіду переробки олій, жирів та олеохімічних речовин. Компанія JJ-Lurgi проєктує біодизельні установки понад 25 років, постійно вдосконалюючи процеси для досягнення максимальної надійності. Інженерний підхід компанії дозволяє максимізувати повернення інвестицій у найкоротші строки. Якість отриманого продукту перевищує вимоги міжнародних стандартів EN 14214 та ASTM D6751, що робить його придатним як для двигунів автомобілів, так і для виробництва засобів особистої гігієни.

Універсальність сировини та попередня підготовка

Технологія JJ-Lurgi вирізняється високою гнучкістю та дозволяє використовувати широкий спектр сирої олії для виробництва біодизеля. Процес адаптується під конкретний тип сировини замовника завдяки комплексному підходу до очищення:

Видалення домішок: Кожна установка передбачає стадію попередньої обробки для вилучення небажаних компонентів із сирої олії.

Методи очищення: Компанія використовує глибоку експертизу в хімічних та фізичних процесах рафінації.

Максимізація виходу: Вільні жирні кислоти, виокремлені під час підготовки, проходять процес повторної етерифікації (гліцеролізу).

Економічна ефективність: Перетворення жирних кислот назад у біодизельну сировину підвищує загальний вихід готової продукції та забезпечує тривалу прибутковість заводу.

Технологічна схема: Від сирої олії до готового ефіру

Технологічний ланцюжок Lurgi розроблений як інтегрована система, де кожен етап працює на максимальну ефективність переробки. Процес перетворення сировини на біодизель відбувається за чіткою послідовністю:

Попередня обробка: На цій стадії сира олія проходить очищення від домішок, а вільні жирні кислоти можуть піддаватися повторній етерифікації для підвищення загального виходу продукції.

Трансестерифікація олії: Рафіновані олії змішуються з метанолом і каталізатором у багатоступінчастих реакторах. Процес проходить за м’яких умов: при температурі близько 60° C та атмосферному тиску. Використання послідовних стадій реакції забезпечує глибину перетворення сировини на метилові ефіри (біодизель) понад 99%.

Видалення домішок та осаду: Технологія промивання біодизеля Lurgi використовує екстракційну колону із зустрічним потоком у багатоступінчастому процесі для забезпечення максимального часу контакту й ефективності. Вода для промивання видаляє вільний гліцерин, метанол та інші розчинні полярні сполуки. Одночасно з цим відбувається агломерація та видалення мікрокомпонентів (наприклад, стеринових глікозидів та моногліцеридів), які зазвичай спричиняють утворення осаду в готовому пальному.

Економія ресурсів та фазове розділення: Унікальність процесу полягає в патентованій схемі перехресного потоку гліцерину. Гліцерин, що утворюється як побічний продукт, ефективно відділяється та використовується для оптимізації витрат каталізатора, що значно знижує собівартість виробництва.

Зневоднення біодизелю: Процес видалення залишків вологи (використовуються сушарки) для забезпечення стабільності та якості пального.

Кінцевий продукт:

– Фракціонування / дистиляція: Додаткова переробка для отримання дистильованого біодизелю або специфічних фракцій із вмістом метилового ефіру для хімічної промисловості.

– Готовий до використання біодизель: Прозора рідина без осаду, що відповідає стандартам EN 14214 та ASTM D6751.

Відновлення ресурсів та якість побічних продуктів

Ефективність біодизельної установки Lurgi визначається не лише якістю пального, а й здатністю системи максимально повертати ресурси у виробничий цикл та отримувати цінні побічні продукти.

Система MethaMAX-Ti: Концепція CATCH-ALL централізує вловлювання метанолу, забезпечуючи його відновлення до 99,95%. Нижня частина колони виготовлена з високоякісного титану, що дозволяє витримувати екстремальні умови процесу, такі як низький рН та висока температура.

Попередня підготовка гліцериновмісної води: Перед подальшою обробкою вода, що містить гліцерин, проходить етапи очищення та нейтралізації (зокрема соляною кислотою для видалення слідів мила).

Випаровування гліцериновмісної води: Процес концентрування гліцерину шляхом видалення вологи, яка згодом повторно використовується у замкнутому контурі стічних вод, мінімізуючи скидання відходів.

Кінцевий продукт:

– Дистиляція та відбілювання гліцерину: Використання натрію та хлору під час синтезу забезпечує високу чистоту гліцерину, який можна переробляти з мінімальними втратами. Завдяки технологіям рафінації Lurgi виробляється гліцерин фармацевтичного класу найвищої якості, придатний для використання у медицині та косметології.

– Гліцеринова сировина (> 80%): Отримання висококонцентрованого проміжного продукту для промислових потреб.

Екологічність та переваги готового пального

Завершальний етап технологічного циклу Lurgi демонструє високу відповідальність перед довкіллям та гарантує бездоганну якість кінцевого продукту.

– Готовність до використання: Продукт повністю готовий для дизельних автомобілів і двигунів без необхідності додаткової обробки.

– Захист довкілля: Завдяки замкнутому контуру промивної води мінімізується скидання стічних вод, що забезпечує «нульовий стік» з основних технологічних установок.

– Енергоефективність: Процеси трансестерифікації за низької температури та атмосферного тиску значно знижують енергоспоживання всього комплексу.

– Максимальний вихід продукції: Технологія дозволяє отримувати один кілограм біодизеля на кожен кілограм вихідної сировини.

– Чистота та стабільність: Кінцевий біодизель — це прозора рідина без осаду, яка залишається стабільною протягом тривалого часу.

– Відповідність стандартам: Низький вміст моногліцеридів, вологи та метанолу забезпечує якість, що перевищує вимоги міжнародних стандартів.

Якість, що перевищує міжнародні стандарти

Біодизельна технологія від JJ-Lurgi — це еталон надійності та ефективності в сучасній олеохімічній індустрії. Понад чверть століття інженерного досвіду втілилося в рішення, яке дозволяє переробляти широкий спектр сировини з мінімальними втратами та максимальним захистом екології.

Завдяки використанню передових вузлів, таких як колона MethaMAX-Ti та система промивання (екстракційна колона) без центрифуг, виробники отримують продукт найвищої чистоти та цінний очищений гліцерин. Глобальна присутність компанії та підтримка через мережу професійних партнерів гарантують успішну реалізацію проєктів будь-якої складності.

Важливо зазначити, що ТОВ «Квіплайнз» є єдиним офіційним представником JJ-Lurgi в Україні, що забезпечує нашим клієнтам прямий доступ до оригінальних технологій, експертну інженерну підтримку та сервісне обслуговування найвищого рівня.

Звертайтеся до нас! Наші спеціалісти нададуть вичерпну консультацію, допоможуть розібратися в технічних нюансах та професійно підберуть оптимальне рішення, що відповідатиме саме вашим виробничим потребам.

Сучасні технології подрібнення та плющення: комплексний підхід до підготовки інгредієнтів комбікорму

Posted on 20.03.202623.03.2026 by admin

Якість комбікорму починається з правильної підготовки сировини. Механічна обробка — це не просто зміна форми зерна, а стратегічний інструмент керування його поживною цінністю. Оптимальний розмір часток підвищує засвоюваність корму, покращує якість гранулювання та безпосередньо впливає на конверсію. Компанія Quiplines, як експерт у підборі технологічних рішень, допомагає впроваджувати ці стандарти на вашому виробництві. Використання промислових рішень від компанії CPM у наших проєктах дозволяє побудувати гнучку лінію, здатну ефективно переробляти будь-яку сировину: від грубих рослинних відходів до високоенергетичних зернових культур.

Вплив механічної обробки сировини на поживну цінність корму

Ефективність годівлі тварин значною мірою залежить від фізичної структури корму, яка визначає площу контакту поживних речовин з травними ферментами та мікрофлорою. Механічна обробка, зокрема подрібнення та плющення, підвищує засвоюваність крохмалю, білків і жирів, оптимізує травлення та покращує продуктивність тварин.

Птиця та свині
Для моногастричних тварин важливий однорідний помел середньої та дрібної фракції. Це забезпечує швидке і повне засвоєння поживних речовин. Надто дрібний помел може утворювати пил, збільшувати втрати корму та порушувати травлення, тому важливий баланс між розміром часток і збереженням структури.

Велика рогата худоба (ВРХ)
Жуйним тваринам потрібен корм, що стимулює роботу рубця. Плющене зерно у вигляді пластівців забезпечує повільне бродіння крохмалю, підтримує жувальну активність і слиновиділення, запобігає метаболічним розладам та підвищує засвоюваність поживних речовин.

Аквакультура (риби)
Для риб застосовують надтонкий помел, що дозволяє отримати щільні гранули, стійкі до розмивання у воді. Така структура зменшує втрати корму, адаптована до короткої травної системи риб і сприяє повному засвоєнню поживних речовин.

Таким чином, правильний вибір методів механічної обробки сировини підвищує біологічну цінність корму і дозволяє адаптувати його до потреб різних видів тварин, забезпечуючи високу ефективність годівлі.

Первинна обробка об’ємної сировини: Шредер (Shredder—Finisher)

У сучасному виробництві комбікормів процес первинної обробки виконує критичну функцію — перетворення неоднорідної, злежалої або великогабаритної сировини на потік, придатний для точного дозування. Стандартні дробарки часто не справляються з матеріалами низької щільності, тоді як промисловий шредер від CPM спроектований саме для «важкої» первинної підготовки.

Видалення грудочок та деагломерація

Однією з найбільших проблем на комбікормових заводах є злежування сировини (шротів, висівок, добавок) під час зберігання у силосах.

– Руйнування агломератів: Шредер ідеально підходить для «фінішної» обробки злежалих матеріалів. Він розбиває грудки та конгломерати, повертаючи сировині її первинну сипучість.

– Запобігання блокуванню ліній: Видалення грудок на ранньому етапі гарантує, що шнекові живильники та дозатори працюватимуть без збоїв, забезпечуючи ідеальну точність рецептури.

Технологічні переваги для лінії

– Підготовка до змішування: Після шредера, сировина стає однорідною. Це критично для процесів, де грубі компоненти мають рівномірно розподілитися в загальній масі без утворення пустот.

– Зниження навантаження на основну дробарку: Попереднє грубе подрібнення шредером дозволяє основній молотковій дробарці працювати у стабільному режимі з вищою продуктивністю та меншим зносом сит.

Результат: Ви отримуєте стабільний, очищений від грудок потік сировини, який легко транспортується, точно дозується та максимально ефективно взаємодіє з іншими компонентами комбікорму.

Технології ударного подрібнення: Спеціалізовані молоткові дробарки

Лінійка молоткових дробарок від CPM — це результат десятиліть інженерних вдосконалень, спрямованих на досягнення максимальної продуктивності при мінімальних витратах енергії. Залежно від завдань виробництва та регіональних стандартів, компанія пропонує такі ключові серії обладнання:

Серія HM: Універсальний промисловий стандарт

Серія HM розроблена для найвимогливіших операцій у виробництві кормів для тварин, аквакультури та етанолу. Це найбільш збалансоване рішення за показниками «продуктивність/енерговитрати».

– Запатентована геометрія: Унікальна форма камери подрібнення та спеціальна конструкція для повторного подрібнення. Це гарантує, що частинка зерна миттєво виводиться через сито, як тільки досягає потрібного розміру.

– Повний доступ: Дробарки оснащені цільними дверцятами на унікальних поворотних кронштейнах. Вони повністю зміщуються вбік, забезпечуючи оператору вільний доступ до всієї ширини подрібнювача.

– Технічна досконалість: Діапазон потужності від 50 до 500 кінських сил. Рами високої щільності мінімізують шум та вібрацію, а динамічно збалансовані ротори забезпечують плавну роботу на довгі роки.

– Комплектація: Алмазні молотки преміумкласу, датчики температури підшипників, повністю регульовані вібраційні запобіжні вимикачі та змінні зносостійкі вкладиші AR235 у стандарті.

Серія EMF: Ефективність та інновації

Серія EMF розроблена з урахуванням суворих європейських стандартів. Вона ідеально підходить для інтеграції у високоавтоматизовані лінії з жорстким контролем енергоспоживання.

– Оптимізація потоків: Конструкція EMF забезпечує ідеальний баланс між швидкістю ударів та площею аспірації, що дозволяє отримувати однорідний продукт при менших витратах електроенергії.

– Швидке обслуговування: Каретка з центральним шарніром дозволяє замінити сита за лічені хвилини без спеціальних інструментів.

– Безпека: Передбачено блокування ключем та повну інтеграцію датчиків моніторингу в систему керування.

Серія ER – Наднадійність для важкої сировини

Серія ER створена для операцій, де обладнання працює на межі можливостей 24/7, обробляючи найбільш складну та абразивну сировину.

– Екстремальна витривалість: Корпус та підшипникові вузли розраховані на максимальні механічні навантаження. Це «важка артилерія» для переробки олійних шротів, висівок та іншої неоднорідної сировини.

– Мінімальні простої: Поєднання посиленої конструкції ротора та зносостійких матеріалів корпусу робить серію ER лідером за показником вартості обслуговування на тонну продукції у важких умовах.

– Зручність обслуговування: Дробарка має дверцята з повним доступом, що дозволяє оператору швидко проводити заміну молотків та обслуговування внутрішніх елементів.

Валкове подрібнення та оптимізація структури корму

Промислові валкові млини CPM серій 1200 і 1600 призначені для точного подрібнення та зернових і білкових компонентів комбікорму, забезпечуючи однорідну фракцію, що критично важливо для рівномірного змішування, дозування та гранулювання кормів для різних груп тварин.

Млини ефективно обробляють кукурудзу, пшеницю, сою та інші зернові й білкові інгредієнти, дозволяючи підбирати ступінь подрібнення відповідно до потреб тварин: дрібна фракція для птиці та свиней, більш груба — для жуйних. Регульовані валки та контроль швидкості обертання забезпечують стабільний розмір часток, що покращує засвоюваність поживних речовин і підвищує ефективність годівлі.

Серія 1600

Валкові дробарки серії 1600 розроблені для найвимогливіших умов дроблення. Гофровані валки та перепади швидкостей дозволяють адаптувати роботу млинів до різних видів сировини. Модель доступна у дво-, чотири- та шестивалковому виконанні з діаметром валків 16 дюймів і діапазоном потужності від 50 до 300 кінських сил. Унікальні напрямні підшипникових вузлів забезпечують точне та стабільне виробництво, а конструкція млина дозволяє інтегрувати його в автоматизовані виробничі лінії, гарантуючи високу продуктивність цілодобово.

Серія 1200

Валкові дробарки серії 1200 також розроблені для складних завдань дроблення. Гофрування валків і диференціальні співвідношення швидкостей дозволяють досягати стабільної якості подрібнення. Модель доступна у дво-, чотири- та шестивалковому виконанні з діаметром валків 12 дюймів та діапазоном потужності від 30 до 225 кінських сил, що робить її універсальним рішенням для комбікормової промисловості.

Конструкція млинів серій 1200 і 1600 забезпечує надійну роботу з великими обсягами сировини, високу точність подрібнення, а також довговічність і простоту обслуговування, що робить їх ідеальним обладнанням для сучасних ліній комбікормового виробництва.

Високотехнологічний флейкінг: Професійне плющення для максимальної поживності корму

Коли технологічний процес вимагає не просто подрібнення, а створення тонких пластівців із заданою щільністю та текстурою, застосовуються спеціалізовані промислові флейкери серії FX від CPM. Це обладнання є галузевим стандартом для виробництва високоенергетичних кормів для ВРХ та переробки олійних культур.

– Надійність та точність: Флейкери розроблені для безперервної експлуатації у найважчих промислових умовах. Масивна сталевий корпус та посилені підшипникові вузли забезпечують стабільну роботу валків навіть під екстремальним гідравлічним тиском.

– Гідравлічна система керування: Система регулювання дозволяє з прецизійною точністю виставляти зазор між валками. Це гарантує отримання однорідних пластівців однакової товщини по всій робочій ширині, що критично для подальшої термічної обробки.

– Максимальний ресурс: Валки виготовлені зі спеціального зносостійкого сплаву з можливістю багаторазового перешліфування, а застосування одноприводного двигуна забезпечує високу ефективність,тривалий термін служби та низьку собівартість експлуатації на тонну продукції.

Використання професійних флейкерів дозволяє досягти максимального рівня желатинізації крохмалю в зерні. Це не лише підвищує поживну цінність комбікорму, а й створює ідеальну структуру, яка найкраще засвоюється тваринами.

Експлуатація, сервіс та автоматизація: Захист інвестицій і стабільність якості

Професійні рішення CPM — це не просто механічні вузли, а інтелектуальні системи, що мінімізують вплив людського фактора та ризики поломок. Для забезпечення довговічності та максимального ККД дільниці подрібнення впроваджуються наступні рішення:

– Багаторівневий магнітний захист: Встановлення високоефективних магнітних сепараторів та каменевловлювачів на вході в систему є обов’язковим. Це критично для валкових млинів 1200/1600, де навіть невеликий металевий предмет може пошкодити поверхню вальців, та для дробарок серії HM, де сторонні предмети спричиняють розбалансування ротора.

– Інтелектуальні системи подачі: Ефективність подрібнення на 50% залежить від рівномірності завантаження. Використання шнекових або кишенькових живильників із частотним регулюванням дозволяє підтримувати максимальне навантаження двигуна без ризику забивання камери.

– Аспірація та температурний контроль: Тонке подрібнення в серіях ER та HM супроводжується виділенням тепла. Потужні аспіраційні системи не лише охолоджують продукт, зберігаючи термолабільні вітаміни, а й створюють розрідження повітря, яке буквально «витягує» дрібну фракцію крізь сита, підвищуючи продуктивність на 15-20%.

– Моніторинг вібрації та стану підшипників: Сучасні датчики дозволяють виявляти дисбаланс ротора дробарки або знос підшипників валків на ранніх стадіях. Це запобігає аварійним зупинкам і дозволяє планувати сервісні роботи заздалегідь.

– Захист вальців (Roll Protection): У промислових млинах серій 1200/1600 реалізована система миттєвого розведення вальців у разі потрапляння стороннього твердого предмета, що дозволяє уникнути критичних пошкоджень дорогої робочої поверхні.

– Автоматичне регулювання зазору: Інтеграція з системами керування дозволяє автоматично змінювати дистанцію між вальцями або швидкість ротора залежно від рецептури, що забезпечує ідеальну повторюваність якості корму від партії до партії.

Технологічне подрібнення як основа ефективного тваринництва

Сучасна лінія підготовки сировини — це збалансований симбіоз потужності та точності. Використання шредерів для грубих матеріалів, універсальних молоткових дробарок серій HM, ER та EMF для основних інгредієнтів (включаючи мікропомел для аквакультури) та валкових млинів серій 1200/1600 для подрібнення дозволяє створити виробництво найвищого рівня. Рішення від CPM забезпечують технологічну гнучкість, надійність та стабільно низьку енергоємність процесу. Обираючи таке обладнання, виробник інвестує не лише в залізо, а й в стабільну якість готового продукту, що є ключовим фактором прибутковості в сучасному агробізнесі.

Бажаєте модернізувати дільницю подрібнення та підвищити якість корму?

Якщо ви прагнете отримати ідеальну структуру часток, знизити енерговитрати на тонну продукції та забезпечити безперебійну роботу обладнання в режимі 24/7, Quiplines стане вашим надійним партнером у впровадженні передових технологій CPM.

Ми пропонуємо комплексні рішення для вашого успіху:

– Професійний підбір систем подрібнення: Аналіз вашої сировинної бази та вибір оптимальних моделей — від універсальних молоткових дробарок до високоточних валкових млинів.

– Інтеграція в існуючі лінії: Експертні консультації щодо впровадження подрібнювачів та дробарок CPM у ваш поточний технологічний процес для максимальної продуктивності.

– Комплексний супровід: Повне керування процесом замовлення та постачання обладнання і вузлів безпосередньо від виробника.

– Запуск та сервіс: Проведення пусконалагоджувальних робіт, професійне введення в експлуатацію та навчання вашого персоналу. ТОВ «Квіплайнз» забезпечує повний цикл сервісної підтримки на всіх етапах.

– Оригінальні запасні частини: Підбір та постачання сертифікованих деталей — молотків, вальців та підшипникових вузлів, що гарантують максимальний ресурс та стабільну якість помелу.

Звертайтеся до нас уже сьогодні! Наші фахівці допоможуть вам обрати та замовити обладнання, яке забезпечить вашому виробництву комбікормів конкурентні переваги на ринку. Слідкуйте за нашими новими проєктами в LinkedIn та Facebook.

Пристрій для очищення зеєрної камери: ваша інвестиція в стабільність і продуктивність

Posted on 23.02.202622.04.2026 by admin

Сучасне олійноекстракційне виробництво вимагає максимальної безперервності. Будь-яка зупинка основного обладнання – це не лише технічна проблема, а й прямі фінансові втрати. Одним із найбільш прихованих, але суттєвих ризиків є поступове забруднення робочих зон шнекових пресів. Традиційний підхід із ручним очищенням поступово відходить у минуле, поступаючись місцем інтелектуальним системам, що працюють у режимі реального часу.

Нижче ми розберемо, чому чистота зеєрної камери є критичним фактором рентабельності та як таке автоматизоване рішення, як пристрій для очищення зеєрної камери Foots Flushing Device (FFD), забезпечить стабільність вашого виробничого циклу.

Налипання твердих домішок у шнековому пресі як технологічний ризик

У шнекових пресах тверді частинки з часом можуть налипати на облицювання зеєрної камери / зеєрну решітку. З позиції процесної інженерії це критично, тому що відкладення:

– порушують оптимальний профіль тиску уздовж зони пресування;

– збільшують гідравлічний опір потоку, через що система працює «з перевантаженням»;

– спричиняють зниження продуктивності та ускладнюють досягнення низького залишкового вмісту жиру в шроті;

– викликають потребу в ручному очищенні та небажані зупинки процесу.

У гіршому сценарії наростання відкладень здатне призводити до серйозних збоїв у роботі преса й дорогих простоїв (ремонт + втрачений випуск). Саме тому контроль чистоти робочих зони – не «додаткова опція», а фактор технологічної надійності.

Можливості та переваги технології промивання

Foots Flushing Device (FFD) – запатентоване рішення HF Press+LipidTech, яке реалізує автоматизоване безперервне промивання зеєрної частини преса під час роботи. Його фундаментальна логіка проста: попереджати утворення відкладень, а не усувати їх постфактум, коли вони вже вплинули на тиск, продуктивність і якість віджиму.

Ключові технологічні особливості:

– безперервне промивання зеєрної зони та підтримка стабільних умов фільтрації та віджиму.

– використання інтелектуальної технології форсунок, що забезпечує цілеспрямований вплив на поверхні, де найчастіше формується налипання.

– рішення спроєктоване так, щоб мінімізувати виробничі перерви та підвищувати операційну безпеку (менше ручних втручань у вузли преса).

Важливий інженерний плюс – компактність: систему можна інтегрувати майже в будь-який прес. У випадку з установками сторонніх брендів ми проводимо попередній аудит для безшовної інтеграції модуля.

Окупність впровадження: економія часу та ресурсів

З економічної точки зору FFD створює ефект одразу в кількох площинах:

Збільшення коефіцієнта корисної дії (ККД)
Зупинки на ручне очищення – це втрачений випуск і нестабільний виробничий графік. Автоматизоване промивання зменшує потребу в таких зупинках, отже, підвищує ефективну доступність обладнання.

Розвантаження персоналу
Скорочення ручного очищення вивільняє ресурс команди для контролю параметрів, профілактики та якості – тобто для завдань, що напряму впливають на результат і безпеку.

Вища керованість процесу
Чисті робочі поверхні – це стабільний режим роботи. Завдяки цьому прес простіше підлаштувати під вашу сировину й цільові показники, без “сюрпризів” під час високих навантажень.

Впровадження зазвичай починається з короткої технічної оцінки преса: конструктивні розміри, доступні підключення, режим роботи, вимоги до монтажу. Після цього система інтегрується як компактний модуль і починає працювати на підвищення стабільності процесу з першого дня.

Керована стабільність, що перетворюється на прибуток

Впровадження Пристрою для очищення зеєрної камери (Foots Flushing Device) від HF Press+LipidTech перетворює сервісне обслуговування з вимушеної зупинки на автоматизований супутній процес. Замість боротьби з наслідками забруднення, ви отримуєте повний контроль над стабільністю віджиму без ризику раптових перевантажень. Це дозволяє підприємству максимізувати корисний час роботи обладнання, вивільнити ресурс персоналу та забезпечити прогнозовану економіку виробництва.

Хочете впровадити FFD на вашому пресі?

Звертайтеся до нас за додатковою інформацією: ми допоможемо оцінити сумісність, підберемо конфігурацію під ваш прес (HF або інший виробник) та надамо технічні рекомендації щодо інтеграції і запуску.

Обладнання для виробництва рослинної олії, що використовують сьогодні

Posted on 21.01.202628.01.2026 by admin

Сучасна олійно-жирова галузь характеризується переходом до повної автоматизації та максимальної енергоефективності. Використання інтегрованих ліній від світових лідерів, таких як CPM, Rotex та HF, дозволяє забезпечити стабільно високий вихід олії при мінімальних витратах енергії. В основі успіху лежить синергія спеціалізованого обладнання на кожному етапі: від первинного очищення насіння до гранулювання відходів виробництва.

Первинне очищення та сепарація сировини

Процес очищення та сепарації сировини є одним із перших і найважливіших етапів у виробництві рослинної олії. Очищення насіння від різноманітних домішок – пилу, залишків рослин, каміння, шкірки, пісочних часток – критично важливо для подальшого успішного пресування або екстракції олії.

Технології компанії Rotex здобули визнання завдяки своїй ефективності та надійності в очищенні зернової сировини. У цьому контексті найбільш поширеними є моделі MEGATEX Grain Cleaner, Apex та Rotex, які використовуються для обробки різних видів насіння.

Rotex Industrial Separator – це промисловий сепаратор, який став галузевим стандартом в олійножировій промисловості завдяки своїй надійності, точності та універсальності. Оснащений системою автоматичного натягування сит і ефективним очищенням сіток кульками, цей сепаратор забезпечує стабільну якість олії, мінімізує втрати сировини та зменшує відбракування придатного матеріалу. Rotex застосовується у найважчих умовах і є надійним вибором для очищення насіння в процесах виробництва рослинних олій.

Apex Industrial Screener – це нове покоління гіроскопічних просіювачів, яке відрізняється високою точністю сепарації, ефективністю та інтуїтивно зрозумілим дизайном для легкого технічного обслуговування. Завдяки покращеному доступу до сіток і лотків, що дозволяє обслуговувати обладнання за допомогою одного працівника, знижуються простої та підвищується безпека на виробництві. Apex ідеально підходить для відділення домішок із насіння перед подальшим обробленням у процесах екстракції чи пресування олії.

MEGATEX Grain Cleaner використовує технологію багатошарового просіювання, що забезпечує ефективне відокремлення легких домішок, пилу та інших непотрібних часток від насіння, що надходить на олійножирове виробництво. Цей пристрій є ідеальним для швидкого сортування та очищення сировини за різними параметрами, такими як розмір, вага чи щільність часток. MEGATEX має високу пропускну здатність та забезпечує стабільну якість продукту, мінімізує втрати сировини та підвищує ефективність виробничого процесу в олійно-жировій промисловості.

Технологічна підготовка і кондиціювання сировини

Етап підготовки та кондиціювання олійної сировини є визначальним для ефективності пресування й екстракції рослинної олії. Правильно підібране обладнання дозволяє оптимізувати структуру матеріалу, покращити вихід олії та знизити втрати жиру. Рішення компаній CPM (California Pellet Mill) та HF Group широко застосовуються в олійножировій промисловості завдяки надійності, високій продуктивності та стабільній якості обробки.

Підготовка сировини починається з подрібнення сировини. Вальцеві дробарки (Cracking Mills) призначені для подрібнення олійного насіння (соняшник, соя, ріпак) перед плющенням і тепловою обробкою. Обладнання забезпечує контрольоване руйнування оболонки з мінімальним пошкодженням ядра, що створює оптимальні умови для подальшого вилучення олії. Рівномірність розколу підвищує ефективність кондиціювання та стабільність роботи пресів і екстракційних систем. Використання охолоджених чавунних валків та самовирівнювальних підшипників забезпечує тривалий термін служби та мінімальні витрати на обслуговування.

Для того, щоб розчинник або прес могли легко «дістати» олію, сировину потрібно перетворити на тонку плівку, тому в подальшому використовуються вальцеві верстати (Flaking Mills) від CPM. Це високопродуктивне обладнання, спеціально розроблене для пресування/плющення олійних культур (та інших зернових матеріалів), що гарантує рівномірну товщину та якість пластівців. Оснащений валками із центробіжно відлитого чавуну, міцною основою для зменшення вібрацій, подвійними сферичними підшипниками й роликовим живильником з окремим приводом.

Фінальним етапом є «пом’якшення» сировини. Тут у гру вступають кондиціонери (Conditioners) від HF, які є невід’ємною частиною технологічних ліній для підготовки олійного насіння до пресування чи екстракції. Їх основне завдання – забезпечити оптимальне поєднання вологості та температури, що сприяє підвищенню ефективності подальшого вилучення олії та покращує якість кінцевого продукту. Завдяки продуманим системам нагріву та перемішування обладнання гарантує рівномірну термообробку навіть великих обсягів сировини. Використання обертових і барабанних кондиціонерів дозволяє підвищити вихід олії, знизити навантаження на преси та забезпечити стабільність усього виробничого процесу.

Кондиціонери та жаровні для волого-теплової обробки олійного насіння

Технології екстракції та пресування рослинної олії

Етап екстракції та віджиму є ключовим у виробництві рослинної олії, оскільки саме на ньому відбувається безпосереднє вилучення жиру з підготовленої сировини. Залежно від обраної технологічної схеми застосовуються механічне віджимання, екстракція розчинниками або їх комбінація. Сучасні рішення HF та Lurgi забезпечують високу ефективність, стабільну якість продукції та економічну доцільність виробництва.

Першим етапом пресування олії з уже підготовленої сировини є механічне віджимання за допомогою шнекових пресів від HF. Принцип їх роботи базується на поступовому ущільненні матеріалу вздовж шнека, що створює високий тиск і забезпечує відділення олії від твердої фази. Такі преси широко застосовуються для виробництва сирої олії та попереднього віджиму перед екстракцією.

Для ТОВ «Київ-Атлантик Україна» з метою підвищення продуктивності та стабільності роботи лінії переробки соняшнику та ріпаку було реалізовано проєкт із впровадження високоякісного та надійного шнекового олійного преса HF Press + LipidTech у поєднанні з дозуючим живильником Ilchmann. Запроваджене рішення забезпечило рівномірну подачу сировини, оптимальні режими пресування та зростання виходу олії, що позитивно вплинуло на загальну ефективність виробництва.

Після пресування макуха потребує стабілізації фізико-хімічних параметрів перед подальшою екстракцією. Для цього застосовуються сушарки-охолоджувачі, щопризначені для ефективної термічної обробки сплющеної сировини. Завдяки конструкції з підвищеною міцністю, обладнання забезпечує надійну та стабільну роботу навіть у найскладніших умовах виробництва. Модульна система дозволяє використовувати машину не лише як сушарку чи охолоджувач, а й гнучко адаптувати її під конкретні потреби підприємства за рахунок різних варіантів завантаження, теплообмінників і відведення повітря.

Щоб отримати максимум продукції, макуха (або спеціально підготовлені пластівці) після преса та сушарки направляється на екстракцію. Екстракційні технології від Lurgi є світовим стандартом у промисловому вилученні рослинної олії з використанням розчинників (гексану). Процес екстракції дозволяє максимально повно витягувати олію із макухи, що залишився після механічного віджиму або безпосередньо після плющення сировини. Технологія включає підготовку сировини, безперервну екстракцію в екстракторах Lurgi Sliding Cell Extractor (SC Extractor 3.0), дистиляцію місцели та повне відновлення розчинника. Завдяки оптимальному контакту між пластівцями та розчинником досягається висока ефективність видобутку олії при мінімальних втратах.

Рішення Lurgi доповнюються високоефективними системами DTDC (відділення розчинника, випарювання, сушіння та охолодження шроту), що забезпечують низький залишковий вміст гексану, енергоефективність процесу та відповідність сучасним вимогам безпеки й екологічності.

Ефективні рішення для внутрішнього транспортування

Ефективна робота олійножирового заводу неможлива без надійних транспортних систем, які забезпечують безперервне та делікатне переміщення сировини й продуктів переробки між технологічними етапами. Обладнання Ilchmann широко застосовується в олійножировій промисловості завдяки високій надійності, гнучкості конфігурацій та бережному транспортуванню насіння і шроту.

Процес переробки часто починається з підйому насіння на верхні яруси для очищення або завантаження в бункери. В таких випадках використовують елеваторні норії, що призначені для вертикального транспортування насіння олійних культур, шроту та інших сипких матеріалів. Конструкція норій від Ilchmann забезпечує стабільну подачу продукту з мінімальним пошкодженням часток і низьким рівнем пилоутворення. Це особливо важливо для швидкого та безпечного переміщення продукту на значну висоту із збереження структури сировини.

Для горизонтального або похилого переміщення сировини та продуктів переробки використовуються ланцюгові та шнекові конвеєри. Вони забезпечують рівномірний рух матеріалу, делікатне поводження зі шротом і насінням та мінімальні втрати під час транспортування. Конвеєри Ilchmann легко інтегруються у технологічні лінії та можуть працювати в безперервному режимі навіть у складних виробничих умовах.

Для ТОВ «ЛАН-ОІЛ» відповідно до індивідуального технічного завдання та розроблених креслень було виконано виготовлення та поставку похилого ланцюгового конвеєра. Згідно з погодженою заявкою Замовника, фахівцями компанії Квіплайнз здійснено монтаж конвеєра типу «гусяча шия» ILCHMANN Fördertechnik GmbH i-TKF. Висота підйому продукту становить 12 м, що забезпечило ефективне транспортування сировини в межах виробничої лінії та оптимізацію логістики підприємства.

Гранулювання побічних продуктів переробки

Процес гранулювання є фінальним етапом переробки побічних продуктів (шроту, макухи та лушпиння), який перетворює розсипну сировину на щільні пелети. Це значно покращує логістичні властивості продукту, зменшує пилоутворення та підвищує його ринкову вартість.

Прес-гранулятори CPM – це високопродуктивне обладнання для перетворення побічних продуктів олійножирового виробництва (наприклад, шроту, макухи чи іншої подрібненої сировини) у компактні гранули. Такий гранулятор забезпечує стабільне ущільнення волокнистої сировини, формування однорідних пелет та високу продуктивність процесу. Гранулювання підвищує щільність матеріалу, полегшує його зберігання, транспортування та подальше використання як кормових добавок, біопалива або сировини для інших технологічних процесів.

Наша сервісна команда Квіплайнз, як офіційний представник бренду CPM, взяла участь у реалізації проєкту з упровадження обладнання для гранулювання шроту на підприємстві ТОВ «Елеватор Буд Інвест» (смт Адампіль).

Охолодження і класифікація гранульованої продукції

Процес гранулювання відбувається при високих температурах через тертя та вплив пари. Для того, щоб гранули набули необхідної міцності та могли зберігатися тривалий час без пліснявіння, їх необхідно охолодити до температури, що лише на 5 °C перевищує температуру навколишнього середовища.

Системи Geelen Counterflow вважаються найбільш ефективними в олійній промисловості для стабілізації гранульованої продукції після процесу пресування. Вони забезпечують ефективне охолодження шляхом проходження холодного повітря у протитечії до продукту, що рухається вниз, завдяки чому гранули зберігають свою форму, міцність і поживні властивості.

Після завершення процесу охолодження гранули проходять критично важливий етап фінального просіювання за допомогою просіювачів Rotex. На цьому етапі відбувається ефективне відділення дрібної фракції – незгранульованого пилу та дрібних часток («дріб’язку») – від готових пелет. Просіювачі Rotex забезпечують стабільну якість продукту та високу ефективність процесу очищення.

Інноваційне обладнання – ключ до якісної рослинної олії

Сучасне виробництво рослинної олії – це високотехнологічний процес, де кожен вузол впливає на кінцеву рентабельність. Використання передового обладнання від лідерів ринку, таких як CPM, Rotex, HF, Ilchmann, JJ-Lurgi та Geelen Counterflow, дозволяє не лише мінімізувати втрати олії, а й значно подовжити термін експлуатації всієї лінії завдяки надійності кожної деталі. Інвестиції в оригінальні запасні частини, такі як прецизійні підшипники та високоякісні планетарні передачі, є надійним фундаментом стабільного бізнесу.

Бажаєте модернізувати своє виробництво?

Якщо ви прагнете підвищити вихід готової продукції, знизити енерговитрати та забезпечити безперебійну роботу вашого обладнання в режимі 24/7, ми готові стати вашим надійним партнером у світі інженерних рішень.

Ми пропонуємо:

– Професійний підбір обладнання: аналіз ваших потреб та вибір оптимальних моделей – від потужних пресів HF та екстракторів JJ-Lurgi до високоточних просіювачів Rotex.

– Інтеграція в існуючі лінії: експертні консультації щодо впровадження нових транспортних систем Ilchmann та прес-грануляторів CPM у ваш поточний технологічний процес.

– Комплексний супровід: повне керування процесом замовлення та постачання обладнання і запчастин безпосередньо від виробників.

– Запуск та сервіс: проведення пусконалагоджувальних робіт, професійне введення в експлуатацію та навчання вашого персоналу (ТОВ «Квіплайнз» забезпечує повний цикл сервісної підтримки).

– Оригінальні запасні частини: підбір та постачання сертифікованих деталей – матриць, роликів, вальців, підшипникових вузлів та шестерень, що гарантують максимальний ресурс машин.

Звертайтеся до нас уже сьогодні! Наші фахівці допоможуть вам обрати та замовити обладнання, яке забезпечить вашому виробництву лідерські позиції на ринку.